Das war die Herausforderung, der sich der 3D-Modellierer Michelangelo Agostinetto im Jahr 2021 mit Unterstützung von Fabula 3D und LATI3Dlab erfolgreich stellte. Der Auftraggeber? Der bekannte Motorrad-Veredler Nicola Martini, auch bekannt als Herr Martini.
Aber gehen wir zurück und schauen, was passiert ist. Beim 3D-Drucken der ersten Prototypen stieß Michelangelo auf einige Probleme im Zusammenhang mit der Festigkeit der Materialien und der Verarbeitbarkeit der Teile. Es ist in der Tat sehr schwierig, starke Materialien zu finden, die gleichzeitig so flexibel und hitzeverformbar sind, dass sie sich leicht in der Form verändern lassen.
An diesem Punkt kam Marco Ardesi von Fabula 3D ins Spiel und bot an, sich um den Druck der Teile zu kümmern, während LATI3Dlab sich bereit erklärte, Filamente auf Rollen zur Verfügung zu stellen, die für die Tests der mechanischen Festigkeit und der Verformbarkeit verwendet werden sollten, die mit verschiedenen Nachbearbeitungstechniken durchgeführt werden sollten.
Die Exemplare wurden in zweifacher Ausführung gedruckt, so dass Tests und Vergleichsversuche durchgeführt werden konnten. Die bewerteten Parameter waren: Qualität der ästhetischen Nachbearbeitung, Relaxation nach Erwärmung mit Heißluft sowie Erwärmungs- und Biegefestigkeit.
Die von LATI3Dlab gelieferten Filamente, die alle kohlenstofffaserverstärkt sind, waren LATAMID 12 AM H2 K/15, das auf PA12 basiert, und LATER G HT AM K/10, das aus PETG mit verbessertem thermischen Verhalten hergestellt wird. Beide Produkte wurden in einem geschlossenen Kammerdrucker verarbeitet, der mit einer speziellen Hochtemperaturdüse ausgestattet ist.
Der Werkstoff- und Montageexperte Claudio Concina, Mitglied des Teams von Herrn Martini, bearbeitete die Teile anschließend mit dem "Handwerkszeug" (Heißluft, Hammer, Zange usw.), um sie in Form zu bringen. Die Ergebnisse waren hervorragend.
Werkstoffe wie LATAMID 12 AM H2 K/15 haben sich in diesem Bereich als geeignet erwiesen. Sie ermöglichen es, eine wärmegeformte Geometrie zu verformen, um die Relaxation zu reduzieren oder ganz zu eliminieren, ohne dabei an Festigkeit oder Kompaktheit zu verlieren. In diesem Fall wurden die Ergebnisse durch ein abschließendes Nachtempern, das der Wärmekristallisation der Teile dient, noch weiter verbessert.
In der Welt der Fahrzeugindividualisierung sind die Festigkeit und die Verarbeitbarkeit von Materialien grundlegende Anforderungen.
Herr Martini ist ein visionärer Veredler, sowohl was das Design als auch was die technischen Lösungen angeht: Durch die Verwendung dieser Materialien für den 3D-Druck hat er seinen eigenen kreativen Horizont erweitert.
Maßgeschneiderte Werkzeuge und Technologien an den Arbeitsplatz des Designers zu bringen, ist von entscheidender Bedeutung, um Objekte in Bezug auf Zeit und Kosten nachhaltiger zu gestalten, als dies mit traditionellen Methoden möglich ist. Heute gehören das Scannen von Fahrgestellen und die anschließenden Drucktests von Teilen zum normalen Arbeitsablauf von Herrn Martini.
Zwei Motorräder mit Seitenwänden und anderen Innenteilen aus LATER G HT AM K/10 wurden bereits produziert, und ein weiteres ist bereits in Vorbereitung...
Es ist schwer vorherzusagen, was sich Herr Martini in Zukunft noch einfallen lassen wird, da er bei seinen Projekten stets bahnbrechende und innovative Konzepte vorschlägt.
Wir sind sicher, dass er dank der technischen Materialien von LATI3Dlab neue Anwendungen ins Auge fassen und seine Ideen mit 3D Druck umsetzen kann.
3D-Druckmaterialien mit der FFF-Technologie entwickeln sich schnell und werden zu funktionalen Produkten welche den 3D-Druckobjekten bestimmte technische Eigenschaften verleihen.
Das erfolgreiche Produkt LATIGEA B01 L/07 GRAU:2865, Teil einer Familie innovativer Thermoplaste aus jährlich erneuerbaren Ressourcen, wurde vom international bekannten TÜV Austria