Este es el reto que aceptó y ganó en 2021 Michelangelo Agostinetto, modelador 3D, gracias a su colaboración con Fabula 3D y el LATI3Dlab. ¿El cliente? El conocido personalizador de automóviles Nicola Martini, alias Mr Martini.
Pero, vayamos por orden.
Al imprimir los primeros prototipos en 3D, Michelangelo se encontró con algunos problemas de resistencia de los materiales y de manejabilidad de las piezas fabricadas.
De hecho, es muy difícil encontrar materiales que sean resistentes y al mismo tiempo flexibles y moldeables mediante calor para alterar ligeramente su forma.
Es aquí donde entran en escena Marco Ardesi, de Fabula 3D, quien actuó como asesor para la impresión de las piezas, y LATI3Dlab, que suministró bobinas de filamento para realizar pruebas de resistencia mecánica y deformabilidad mediante diversos tipos de posprocesamiento.
Se imprimieron muestras de prueba por duplicado, sobre las que se realizaron ensayos y pruebas de comparación posteriores. Los parámetros de evaluación utilizados fueron: la calidad del acabado estético, la prueba de memoria de forma tras el calentamiento con aire caliente y la prueba de resistencia al calor y a la flexión.
Todos los filamentos suministrados por LATI3Dlab estaban reforzados con fibra de carbono: LATAMID 12 AM H2 K/15, desarrollado a partir de PA12, y LATER G HT AM K/10, fabricado a partir de PETG, con cualidades térmicas mejoradas. Ambos productos se procesaron en una impresora de cámara cerrada con una boquilla especial para altas temperaturas.
Después, Claudio Concina, experto en materiales y ensamblaje del equipo de Mr Martini, deformó las piezas fabricadas empleando las “herramientas de trabajo”: aire caliente, martillo, alicates y otros utensilios para tensar y dar forma a las impresiones, y obtuvo excelentes resultados.
Materiales como LATAMID 12 AM H2 K/15 demostraron ser adecuados para su uso en este campo, ya que permiten la deformación en caliente de una geometría impresa para reducir o eliminar completamente la memoria de forma, pero sin perder la resistencia y la cohesión.
Se han obtenido resultados aún mejores cristalizando las piezas en caliente, mediante el templado posterior, después de los distintos procesos.
En el mundo de la personalización de vehículos, la resistencia y la manejabilidad de los materiales son requisitos fundamentales.
Mr Martini es un visionario no solo en términos de diseño, sino también en las elecciones técnicas: la impresión 3D con estos materiales ha ampliado todavía más sus horizontes creativos. Llevar las herramientas y tecnologías personalizadas a las instalaciones del diseñador es un paso fundamental para la creación de objetos con tiempos y costes sostenibles en comparación con los métodos tradicionales. En la actualidad, el trabajo de escaneo del bastidor y las sucesivas pruebas de impresión de las partes forma parte del flujo de trabajo normal de Mr Martini.
Ya se han fabricado dos motocicletas con laterales y otros componentes internos elaborados de este modo empleando el LATER G HT AM K/10 y, por tanto, ya hay más en proyecto…
Es difícil predecir lo que Mr Martini nos mostrará en el futuro, ya que siempre propone conceptos pioneros e innovadores en sus proyectos.
Estamos seguros de que, gracias a los materiales técnicos de LATI3Dlab, podrá imaginar nuevas aplicaciones para materializar sus ideas en 3D.