Tel est le défi relevé et remporté en 2021 par Michelangelo Agostinetto, modéliste 3D, grâce à sa collaboration avec Fabula 3D et LATI3Dlab.
Son client ? Le célèbre « customiseur » de motos Nicola Martini, alias Mr. Martini.
Commençons par retracer les événements. A l'impression 3D des premiers prototypes, Michelangelo rencontre des problèmes de résistance des matières et de traitement des pièces fabriquées.
Effectivement, difficile de trouver des matières robustes et souples à la fois, capables aussi de se déformer à chaud pour modeler légèrement leur forme.
C’est là qu’interviennent Marco Ardesi, de chez Fabula 3D, comme consultant pour l'impression des pièces, et LATI3Dlab, fournisseur des bobines de filament afin de procéder à des essais de résistance mécanique et de déformation selon différentes opérations de post-traitement.
Des éprouvettes ont été imprimées en double exemplaire puis soumises à des tests successifs pour comparaison. L’objectif était d’évaluer la qualité esthétique de l’impression, la capacité de mémoire de forme après exposition à l'air chaud, la résistance à la chaleur et à la flexion.
Les filaments fournis par LATI3Dlab sont renforcés de fibres de carbone : le LATAMID 12 AM H2 K/15 sur base PA12 et le LATER G HT AM K/10 à partir d’une résine PETG modifiée pour améliorer sa tenue thermique. Les deux produits sont utilisés sur une imprimante 3D à dépôt de fil, avec enceinte fermée et une buse spéciale hautes températures.
Claudio Concina est l’expert matériaux et assemblage dans l’équipe de Mr. Martini. C’est lui qui a modelé les pièces dans les « règles de l’art », en maniant : air chaud, marteau, pinces et autres outils pour façonner les pièces imprimées jusqu’à obtenir des résultats extrêmement satisfaisants.
Ces compounds comme le LATAMID 12 AM H2 K/15 se sont avérés bien adaptés au travail de déformation à chaud afin de réduire voir éliminer complètement la mémoire de forme de la matière, sans perte de résistance ni d’homogénéité.
Le résultat est encore meilleur en procédant à une opération de recuit afin de cristalliser à chaud les pièces après les phases de modelage.
Dans le domaine de la customisation des véhicules, la résistance et la transformation des matériaux sont des exigences fondamentales.
Mr. Martini est un visionnaire, non seulement en termes de conception, mais aussi pour ses orientations technologiques : l'impression 3D avec ce type de matières plastiques a repoussé les limites de sa créativité.
Intégrer cette technologie directement en interne, permet au concepteur de créer des objets à des coûts et des délais très avantageux comparés aux méthodes de fabrication traditionnelles. Aujourd'hui, le travail de numérisation du châssis et les essais d’impression des pièces sont désormais le quotidien chez Mr. Martini.
Deux motos ont déjà été produites avec des flancs et d’autres composants fabriqués selon ce procédé, en utilisant la matière LATER G HT AM K/10 : mais d'autres projets sont déjà en cours.
Qui sait ce que nous réserve Mr. Martini à l'avenir, toujours à l’avant-garde de nouveaux concepts et de projets plus innovants.
Grace aux compounds thermoplastiques techniques de LATI3Dlab, il continuera d’imaginer de nouvelles à idées à concrétiser en 3D.
Les matières dédiées à l’impression 3D par procédé FFF évoluent rapidement en proposant toujours plus de propriétés et de fonctionnalités techniques aux pièces imprimées.
Une formulation innovante pour le grade LATIGEA B01 L/07 GRIS:2865, un compound thermoplastique issu de ressources renouvelables, qui a récemment reçu l’homologation « OK Biobased »